企業(yè)要在激烈的市場競爭中生存和發(fā)展，僅靠方向性的戰(zhàn)略性選擇是不夠的。殘酷的現(xiàn)實告訴我們，任何企業(yè)間的競爭都離不開“產(chǎn)品質量”的競爭，沒有過硬的產(chǎn)品質量，企業(yè)終將在市場經(jīng)濟的浪潮中消失。而產(chǎn)品質量作為最難以控制和最容易發(fā)生的問題，往往讓供應商苦不堪言，小則退貨賠錢，大則客戶流失，關門大吉。因此，如何有效的進行過程控制是確保產(chǎn)品質量和提升產(chǎn)品質量，促使企業(yè)發(fā)展、贏得市場、獲得利潤的核心。

　　某企業(yè)是一家專業(yè)從事包裝瓦楞紙箱生產(chǎn)的企業(yè)，其產(chǎn)品一直以質量優(yōu)異而深得客戶的信賴，是眾多知名企業(yè)首選的對象，然而也因為產(chǎn)品質量暴露出了一系列的問題。今年3月份該公司開發(fā)了一家新客戶，其外包裝箱月用量在20萬只以上，首批試單產(chǎn)品5000只，于3月19日下單，要求3月22日交貨，該公司接單后按常規(guī)訂單排單生產(chǎn)，然而在半成品生產(chǎn)過程中由于生產(chǎn)操作人員按習慣操作導致用料錯誤，需重新補產(chǎn)，時間已是3月21日下午16:00，正常交貨已不可能，經(jīng)反饋銷售部門與客戶溝通后同意延期一天到3月23日交貨。補料后，在3月22日后工序的印刷過程中又由于操作人員未按操作要求定時對印版進行擦拭及抽檢，結果導致印刷的成品箱有近一半因印刷內容模糊而不合格。這樣一來與客戶談好的交期又一次被耽誤，無耐之下，銷售部門再次與客戶協(xié)商交期后延事宜，客戶聽說又要延期交貨，非常生氣，并稱如果因此導致其客戶投訴、取消訂單或索賠，所有的責任由該公司負責，并承擔有此產(chǎn)生的一切后果……，最后經(jīng)該公司營銷總監(jiān)親自到客戶處協(xié)商，客戶勉強同意分兩次交貨，已做好的先送貨，剩余部分延遲至3月24日上午11:00交貨。為保證不再出現(xiàn)差錯，該公司立即安排專人全程跟蹤，并且生產(chǎn)部門各工序優(yōu)先生產(chǎn)此單……。

　　這個案例表面上看，可能大家都會認為只是一起簡單的質量事故而已，其實背后深層次的核心是缺乏有效的過程控制，原因有以下幾個方面：

　　一、對于新客戶開發(fā)的重視程度不夠。既然該客戶的訂單量比較大，具有開發(fā)價值，對于前期的試單產(chǎn)品，應作好相應的訂單評審工作，確定生產(chǎn)工藝路線及要求。

　　二、未嚴格執(zhí)行文件要求做好產(chǎn)品的首檢與抽檢工作。首檢的目的是通過產(chǎn)品的首件確認，在無質量異常的情況下投入批量生產(chǎn)，防止不良發(fā)生。而抽檢是確定工序的穩(wěn)定性，通過抽檢進一步掌握產(chǎn)品的質量動態(tài)，并根據(jù)其波動情況對生產(chǎn)工藝進行適當調整，最終保證產(chǎn)品質量。

　　三、過程質量控制不合理。對于生產(chǎn)的產(chǎn)品質量控制由生產(chǎn)部門自行把握，及易出現(xiàn)質量失控狀態(tài)，并且未做好相應的監(jiān)督、檢查工作。

　　四、對于發(fā)生的質量問題不重視。在出現(xiàn)產(chǎn)品質量問題時，不僅沒及時進行原因分析，而且在后續(xù)的加工過程中也未采取任何的控制措施，同樣還是按習慣生產(chǎn)，結果導致第二次質量事故的發(fā)生。

　　五、人為的工作習慣、經(jīng)驗不能作為生產(chǎn)操作的標準和依據(jù)。如果僅靠習慣和經(jīng)驗做事，走不出習慣和經(jīng)驗的人，其生產(chǎn)的產(chǎn)品質量將得不到有效的保障。

　　介于上述存在的問題，突顯了過程控制的重要，同時也說明了有效的過程控制是保證產(chǎn)品質量的必要手斷，下面將從幾個方面來論述如何進行有效的過程質量控制。

　　一、全面進行質量意識的教育培訓。中小企業(yè)的生產(chǎn)操作人員普遍存在素質較低的現(xiàn)象，企業(yè)招聘的工人更多的是“農(nóng)民工”而非真正的技術“工人”，他們的腦海里根本沒有“質量”的概念。因此，要提高企業(yè)的產(chǎn)品質量，則首先要從提高員工的“質量意識”開始。

　　二、嚴格執(zhí)行工藝規(guī)程。產(chǎn)品的生產(chǎn)加工必須嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，按工藝要求生產(chǎn)。因為制造過程是產(chǎn)品形成的直接過程，產(chǎn)品質量的好壞直接取決于過程的有效控制，任何一個環(huán)節(jié)的疏忽都可能導致產(chǎn)品出現(xiàn)不合格。此外，在嚴格按工藝要求生產(chǎn)的同時，還必需提高生產(chǎn)操作人員的操作技能，抓好生產(chǎn)過程的關鍵環(huán)節(jié)，將影響產(chǎn)品質量、工序能力及生產(chǎn)效率的因素都管起來，建立一支能持續(xù)穩(wěn)定的生產(chǎn)出高質量產(chǎn)品的生產(chǎn)隊伍。

　　三、合理的設置質量控制點。質量控制點的合理設置是產(chǎn)品質量得以保證的前提，因此在質量控制的過程中必需設置相應的控制環(huán)節(jié)。如：原材料的進貨檢驗、半成品的過程檢驗和成品的最終檢驗;其次，建立“三檢”制度，設置內部質量控制人員，在生產(chǎn)的各個關鍵工序建立控制點，并確定各級主管為質量第一責任人;最后，還需設置專職或兼職的質量監(jiān)督、檢查人員。其中須注意的是，質控人員必須獨立于生產(chǎn)部門，歸口質管部直屬企業(yè)最高領導管理，這樣質量控制才能真正的起到作用。

　　四、建立暢通的質量信息傳遞渠道。質量信息的滯后帶來的是產(chǎn)品質量的落后，沒有暢通的質量信息反饋渠道，是很難保證所生產(chǎn)的產(chǎn)品質量的。因此“信息的及時性”是解決問題的關鍵。

　　五、進行不良品的有效控制。大部分的中小企業(yè)在處理不良產(chǎn)品的時候，往往忽視不良原因分析、措施制定等有效控制手段，對問題的處理僅局限性于表面的責任落實與處罰，結果是同樣的問題重復出現(xiàn)。因此，對問題的處理必須堅持“三不放過原則”，即：不良原因分析不清不放過;未制定糾正、預防措施不放過;責任人未受處理和教育不放過。

　　總之，在質量管理的過程中，質量檢驗培訓是基礎，過程控制是核心，不管是在質量控制階段還是在全面質量管理階段，過程控制始終發(fā)揮著不可替代的作用。過程控制打破了原有各部門之間的界限，將相互獨立的各部門緊密的聯(lián)系在一起，貫穿與生產(chǎn)和技術的全過程(設計過程、制造過程、輔助過程和使用過程)。真正的讓企業(yè)的管理人員和操作人員明白，過程控制是確保產(chǎn)品質量的有效手斷，進而將質量管理從事后的處理、落實，推進到過程的控制與管理，進而發(fā)展到事前的把關和預防。實現(xiàn)真正意義上的全面質量控制，最終將企業(yè)的質量管理從對產(chǎn)品的質量控制上升到全過程的質量控制，進而形成全系統(tǒng)的質量控制。

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